"Vater" unserer Shocky-Truppe ist Erich Aumann, der durch  spektakuläre und
witzige Flüge mit seinem Shocky viele Mitglieder begeistert und mit dem "Shocky-Virus" infiziert hat. 
Das am meisten bei uns geflogene Modell ist daher nach seinem Namen benannt worden.
Das Modell "Erich" in Form einer Katana ist aus EPP, einem sehr stabilen und leichten Schaumstoff
und hat eine Spannweite von rund 91 cm.


In einem eigens dazu eingerichteten Shocky-Workshop im Oktober 2010 nutzten viele Mitglieder die Gelegenheit,
solch ein Modell unter sachkundiger Leitung zu bauen.

Die Firma ROBBE ermöglichte außerdem über das Modellbaufachgeschäft HOBBY-QUELLE einen verbilligten Kauf von Antriebseinheit und Servos für die Mitglieder der LMFC-Shocky-Truppe. Die Firma UHU sponsorte den zum Bau benötigten Klebstoff "UHU-Por" und über das Modellbaufachgeschäft RC FunShop konnten die Mitglieder verbilligt LiPo-Akkus von Hyperion erwerben.
 
Am 31. Oktober 2010 war dann der erste gemeinsame Flug mit unseren Shockies. 13 dieser Spaßvögel waren gleichzeitig in der Luft!
Hier ein Video davon:

Wir haben aktuell 18 Mitglieder mit Shock-Flyern im Verein. Wir hoffen, dass noch viele weitere Mitglieder auch
Mitglieder in der LMFC-SHOCKY-TRUPPE werden.
Denn eins ist mit diesen Flugmodellen gewiß: ein Riesenspaß!
Willst du auch darin mit deinem Shockflyer aufgeführt sein? Dann schreibe eine Mail mit deinen Modelldaten an: Michael Krisam



Das Modell "ERICH"
Hier ein paar Detailbilder des Skockflyers Bilder vom Shocky-Workshop
Bauzeichnung /Bestückung des Shockflyers

Einen 1:1-Bauplan können Mitglieder des LMFC
kostenlos von Michael Krisam bekommen
 Bilder vom ersten gemeinsamen Flug
der Shocky-Truppe

Sachkunde

Shock-Flyer
(aus Wikipedia)
Ein Shock-Flyer (von engl.: shock "Stoß", "Aufreger" und flyer "Flieger") ist ein ferngesteuertes kunstflug- und 3D-fähiges Modellflugzeug in Leichtbauweise,
das speziell für das Hallenfliegen (Indoor-Fliegen) konstruiert ist.
Ein Shock-Flyer wird über Höhen-, Seiten- und Querruder gesteuert. Die Grundidee der Konstruktion ist der Einsatz von EPP oder Depron für den Kreuz-Rumpf und Flächen, das mit Carbonstäben verstärkt und stabilisiert wird. Häufig werden noch zusätzliche Depronstücke als Leitflächen an den Tragflächen befestigt, um die Flugeigenschaften in bestimmten Flugsituationen zu verbessern. Der klassische Shock-Flyer geht auf den mehrfachen Deutschen Indoor-Kunstflugmeister Martin Müller zurück, nach dessen Design Shock-Flyer von der Firma Ikarus seit 2002 angeboten werden. Der Typ wurde danach in ähnlicher Bauweise von vielen Firmen angeboten und dabei auch bzgl. der Stabilität und Flugeigenschaften weiterentwickelt; auch der komplette Selbstbau durch Zuschnitt der benötigten Teile aus Depron- oder EPP-Platten ist üblich.

EPP
(aus Wikipedia)
Expandiertes Polypropylen (EPP) wurde in den 1980er Jahren entwickelt. Es handelt sich hierbei um einen Partikelschaumstoff auf Polypropylen-Basis. Anders als bei EPS wird EPP ohne Treibmittel ausgeliefert, so dass eine treibmittelbasierte nachträgliche Expansion nicht möglich ist. Bei der EPP-Herstellung unterscheidet man zwei Prinzipverfahren: Die Autoklavtechnik (Standard) und die direkte Schaumextrusion (selten). Die Verarbeitung im sog. Formteilprozess findet in speziellen Formteilautomaten statt. Diese unterscheiden sich durch ihre stabilere Ausführung von herkömmlichen EPS-Maschinen. Der eigentliche Verarbeitungsschritt besteht darin, die Schaumpartikel mittels Dampf (Dampftemperatur ca. 140 bis 165 °C – je nach Rohmaterialtyp) zu erweichen, damit sie versintern. Eine nachträgliche Bearbeitung (z. B. Entgraten) ist, anders als bei PU-Schaumstoffteilen, bei EPP-Formteilen nicht üblich. EPP gewinnt zunehmend auch außerhalb der anfänglichen Einsatzgebiete (Automobil und hochwertige Mehrwegverpackung) an Bedeutung. So findet man EPP z. B. immer häufiger auch in den Bereichen Sport, Logistik, Möbel und Design. Eine neue Entwicklung besteht in dem Einsatz von EPP im Automobilinnenbereich. So besteht beim VW Touareg und beim Porsche Cayenne die Rücksitzunterbank aus EPP.

Depron / Selitron
Bei diesen Materialien handelt es sich um geschäumtes Polystyrol. Im Prinzip ist es das gleiche wie Styropor nur hat es, durch seine geschlossene Zellenstruktur, eine  wesentlich glattere Oberfläche. Die gängisten Sorten sind Depron und Selitron. Selitron ist ist in der Regel etwas leichter als Depron und auch etwas weicher. Daher läßt es sich einfacher zu Rundungen biegen. Das spezifische Gewicht kann schwanken. Es ist schon vorgekommen das ich, bei ein und dem gleichen Händler 3mm Material gekauft habe mit einem Gewicht von 96gr./qm und ein paar Wochen später habe ich einen neuen Karton aufgemacht und das Material wog 138gr./qm. Selitron hat in der Regel eine relativ weiche Oberfläche und ist daher empfindlicher gegen Kratzer.Depron ist durch seine etwas härtere Oberfläche schwerer zu biegen und bricht leichter. Für den Tragflächenbau ist das allerdings egal da es sich ja nur um sehr große Biegeradien handelt. Durch seine härtere Oberfläche ist es unempfindlicher gegen Kratzer und dafür etwas schwerer als Selitron.

Geeignete Klebstoffe
 Es kommen daher vier verschiedene Klebstoffe zum Einsatz die jeweils bestimmte Eigenschaften und Einsatzorte haben.
Um Depron oder Selitron zu verkleben muß man darauf achten daß der Kleber das Material nicht "auffrißt".
Uhu Por
PU-Kleber
Epoxy
Sekundenkleber (für Depron Styropor-Sekundenkleber) mit Aktivatorspray